[미디어펜=조한진 기자]LG CNS가 ‘버추얼 팩토리’와 ‘버추얼 랩’ 사업을 본격 추진하고 제조 분야 DX(디지털 전환) 고객경험을 강화한다.

LG CNS는 최근 신물질을 개발하는 연구전용 공장을 대상으로 ‘버추얼 팩토리’를 활용한 가상공장 대체 기술검증(PoC)을 성공적으로 마쳤다고 9일 밝혔다. 현재 가상공장을 구축 중이며, 안전사고 방지, 에너지 절감, 환경 물질 배출 감소 등 고객의 ESG 경영에도 기여할 계획이다.

‘버추얼 팩토리’는 공장과 설비 등을 가상으로 구현하고, 공장에서 발생하는 모든 데이터를 분석해 최적의 공장 운영안을 가상환경에 적용한다. 가상으로 구현된 공장을 모니터링하는 기술에서 한 단계 더 나아가, 생산 과정 전체를 제어하는 것이 가능하다.

예를 들어, ‘버추얼 팩토리’에 접속하면 한국에 있는 엔지니어가 미국에 있는 공장 설비를 원격으로 조종할 수 있다. 가상 설비에서 발생하는 수 억 개의 데이터를 분석해 설비 고장을 예측하고, 공정 순서를 자동으로 최적화하는 등 원격 제품 생산이 가능하다.

LG CNS는 ‘버추얼 랩’ 사업도 추진한다. ‘버추얼 랩’은 가상 환경에서 △제품 설계 △가상 제품을 통한 품질 테스트 △원격 실제품 테스트 △신물질 개발 등 각종 연구를 수행하는 가상 디지털 실험실을 말한다. 현실 속에서 안전, 비용 등의 문제로 시도하기 어려웠던 연구도 ‘버추얼 랩’에서는 얼마든지 가능하다.

예를 들면, 신물질 개발 시 재료 배합, 온도 조절에 따른 다양한 화학 반응을 ‘버추얼 랩’에서는 안전하게 테스트할 수 있다. 고가의 가전 제품을 여러 높낮이에서 떨어뜨려 품질을 테스트하는 낙하 실험도 ‘버추얼 랩’에서는 실제 제품을 훼손하지 않고, 수 천 가지의 다양한 조건 속에서 반복적으로 시험할 수 있다.

‘버추얼 팩토리’, ‘버추얼 랩’은 데이터를 확보하는 것이 핵심이다. LG CNS는 빅데이터 기술을 활용해 설비, 로봇, 설계, 시험, 작업자, 공정, 물류, 안전 등 생산의 모든 영역에서 생성되는 데이터를 확보해 나가고 있다.

LG CNS는 ‘버추얼 팩토리’, ‘버추얼 랩’ 구축을 위해 △디지털트윈 △AI △에지컴퓨팅 기술을 결합했다. 디지털트윈은 현실 속 물리적 사물을 디지털 환경에 시각적으로 똑같이 복제하는 기술이다. AI는 생산 데이터를 분석해 설비 고장 시기를 예측하거나 자동으로 제품 불량을 판정하는 등 가상 환경 기반의 공장 자율 운영을 가능케 한다. 엣지컴퓨팅 기술은 생산 설비, 측정 설비에 탑재돼 데이터 분석과 실행 명령을 중앙 서버에 거치지 않고 빠르게 수행한다.

LG CNS는 고객이 직접 DX를 체험할 수 있는 '이노베이션 스튜디오'도 운영 중이다. 고객은 이노베이션 스튜디오에 방문해서 ‘버츄얼 팩토리’와 ‘버추얼 랩’의 기반이 되는 메타버스, 증강현실(AR), 가상현실(VR) 등 최신 DX 기술을 직접 체험하고, 사업 아이템을 구체화할 수 있다.

LG CNS는 전날 한국공학한림원이 개최한 ‘5회 스마트디지털포럼’ 기조연설에서 자율공장의 미래 발전 방향으로 ‘버추얼 팩토리’와 ‘버추얼 랩’을 소개했다.

조형철 LG CNS 스마트F&C사업부장 전무는 이 자리에서 “수 십 년간 전자, 화학, 물류 등 다양한 산업 분야의 스마트팩토리를 구축하며 축적한 데이터와 IT 전문성을 바탕으로 제조 고객의 DX 고객경험을 가속화하겠다”고 말했다.