[미디어펜=나광호 기자]코로나19 장기화 등으로 철강업계가 어려움을 겪는 가운데 포스코가 스마트기술을 통한 위기 돌파를 추진하고 있다.
22일 업계에 따르면 포스코는 세계 최초로 철강연속공정의 특성을 반영한 스마트팩토리 플랫폼 '포스프레임'을 자력 개발하고, 생산공정에 인공지능(AI)을 도입하는 등 스마트 제철소로 진화하고 있다.
포스코의 스마트팩토리는 50여년간 축적된 노하우와 사물인터넷(IoT)·빅데이터·AI 기술을 접목해 최적의 생산현장을 구현하고 고품질 제품을 경제적으로 만들기 위한 것으로, 품질 결함 및 작업장 내 위험요소도 파악하는데 용이하다.
포스프레임은 포항·광양 등 20개 공장을 관통하면서 전후공정의 데이터를 동시에 분석할 수 있으며, 주문투입 단계부터 제품출하에 이르는 공정에서 발생하는 상이한 특성의 데이터를 유기적으로 수집해 관리한다.
이를 토대로 지난해 7월 국내 기업 최초로 세계경제포럼(WEF·다보스포럼)에서 '등대공장'으로 선정되는 등 국제적으로 인정 받았으며, 포스코는 올해 안으로 27개 공장에 포스프레임을 적용한다는 전략이다.
우선 여의도 면적의 ⅓에 달하는 면적을 사람이 직접 관찰·관리했던 원료 재고 분석에 드론을 도입, 재고 측정시간을 4시간에서 1시간 20분으로 줄였다. 드론은 사람이 접근하기 어려운 곳까지 점검하고 추적할 수 있어 현장에 대한 정확한 파악 및 안전사고 예방에도 기여한다는 평가다.
딥러닝 기술을 통해 소결공정의 생산성도 끌어올리고 있다. 소결공정은 철의 원료인 철광석이 용광로에 들어가기 전 균일한 크기·성분으로 만드는 것으로, 기존에는 작업자의 숙련도·노하우에 따라 소결광 품질이 달라졌다.
포항제철소 제선부 3소결공장은 스마트센서를 활용, 작업자가 육안으로 확인하던 부분을 데이터화하고, AI가 실시간으로 제어하는 시스템을 적용했다.
포스코 직원이 드론을 활용한 작업을 수행하고 있다./사진=포스코그룹
포스코는 포항 2고로와 광양 3고로 등에 스마트 고로 4기를 구축·가동하고 있으며, 열연·냉연·도금을 비롯한 최종제품을 생산하는 공정에도 스마트기술을 도입해 품질 편차 및 제품 손실을 개선하고 있다.
특히 AI 용광로는 연·원료의 성분 및 용광로 상태 등을 스스로 체크하고, 조업 결과를 미리 예측해 조업조건을 선제적으로 제어한다. 그 결과 스마트용광로는 일일 용선 생산량을 240톤 가량 증가시켰다는 분석이다. 이는 1년간 8만5000톤의 쇳물을 추가로 생산하고, 중형 승용차를 연간 8만5000대 더 만들 수 있는 양이다.
기가스틸 등 고급 자동차 강판을 생산하는 도금공정에도 'AI 초정밀 도금 제어 기술'을 개발해 적용, 도금량 제어 적중률을 89% 수준에서 99% 이상으로 향상시켰다. 이 기술은 포항·광양제철소에 적용됐으며, '국가핵심기술'로 등재됐다.
한편, 포스코는 사회적 거리두기 단계에 맞춰 출장을 자제하고 방역을 강화하고 있으며, 상주 직원도 최소화한다는 방침이다. 10인 이상 회의·교육·행사·회식 등 대면 활동을 중지하고 사내어린이집 운영을 중단하는 등의 조치도 취하고 있다.
[미디어펜=나광호 기자]