신바람 부는 중소기업, 삼성이 손 댄 신흥정밀 갑자기…

2017년까지 총400개 스마트 팩토리 육성

[미디어펜=이미경 기자] ‘똑똑한 공장’인 스마트팩토리 바람이 거세게 불고 있다. 정부는 중소 제조업체의 경쟁력을 높이기 위해 스마트팩토리 사업을 시작했고 정부와 뜻을 모은 대기업은 스마트팩토리 보급 사업을 위해 적극 힘을 보태고 있다.

세계적인 제조 경쟁력을 보유한 삼성전자는 중소기업에 첨단 제조 기술 노하우를 제공하면서 낙후된 공장을 새롭게 변화시키고 있다.

▲ 삼성전자가 경북창조경제혁신센터와 함께 연내에 경북지역에 100개, 2017년까지 총 400개의 스마트 팩토리를 육성하겠다는 목표를 세웠다./삼성전자 제공

스마트팩토리란 무엇일까. 삼성전자가 중소 제조기업에 제품 설계부터 생산, 불량품 관리 등 모든 과정에 사물인터넷(IoT), 클라우드, 공정 시뮬레이션 기법 등 첨단 제조기술 노하우를 맞춤형으로 제공하는 프로그램이다.

센서와 소프트웨어를 통해 공장 내 모든 활동이 정확하게 확인하고 정보를 담당자에게 실시간으로 전달하고 제어함으로써 공정들이 자동으로 이뤄지는 지능형 공장으로 만드는 것이 취지다.

앞서 지난 3월 삼성전자는 경북창조경제혁신센터와 함께 연내에 경북지역에 100개, 2017년까지 총 400개의 스마트 팩토리를 육성하겠다는 목표를 세웠다. 현재까지 95개의 스마트 팩토리 프로젝트가 시작됐고 이미 25개는 완료된 상태다.

삼성의 프로젝트가 성공적으로 완료된 기업 중 한 곳은 경북 구미에 위치한 신흥정밀이다. 휴대폰 금형을 제작하는 연매출 250억원, 인력 95명의 중소제조업체인 신흥정밀은 불량률과 원가를 줄여 실적을 낸 대표 삼성의 스마트팩토리 프로젝트 성공의 대표 사례다.

신흥정밀은 휴대폰 금형을 설계하는 과정에서 설계자마다 다른 설계 프로그램을 사용하는 등 프로세스가 표준화되어 있지 않았다. 이 때문에 제품 설계의 많은 부분을 공유할 수 있는 유사제품 제작시에도 매번 새로운 설계 작업이 요구돼 설계자 간 업무 및 노하우 공유도 어려운 상황이었다.

신흥정밀은 스마트팩토리 지원사업 중 ‘초정밀금형’ 프로젝트를 도입했다. 삼성은 자사의 사출·금형 설계 자동화 시스템을 적용, 신흥정밀이 신규 모델 설계 시 표준화된 자동화 프로그램을 이용하도록 도움을 줬다.

결과는 놀라웠다. 신흥정밀은 제품 설계 시 소요되는 평균 시간을 13시간에서 10시간으로 단축할 수 있었다. 또 자동화 시스템을 구축해 제작된 금형은 사전에 조립 불량 위험을 검증할 수 있어 기존대비 조립 불량률도 50% 이상 개선됐다.

자동차 부품 제조업체인 현우정밀은 현재 생산관리시스템 도입해 제조공정 자동화, 공정 시뮬레이션 툴 등 스마트팩토리의 세 가지 프로그램 도입을 진행 중이다.

기존의 제조 과정에서는 이용 제조 설비의 가동률과 고장 정보 보유 설비의 모니터링이 불가능한 상황이다.

현우정밀에 스마트팩토리 생산관리 시스템이 도입되면 기존 제조 설비에 대한 실시간 점검 및 성능 예측이 가능하게 돼 설비 가동률이 현재보다 10% 이상 상승할 것으로 기대하고 있다.

제조 공정에 대한 시뮬레이션을 통해 물류의 이동과 작업자의 이동 동선 등도 최적화할 수 있어 생산성 향상에도 도움이 될 것으로 보인다.

삼성전자 관계자는 “삼성은 스마트팩토리 지원사업을 지속 추진해 나가는 한편 제조현장 혁신활동 대상도 확대해 나갈 계획”이라고 말했다.

이어 “현재까지 구미 산업단지와 경산 산업단지 내 제조업체들을 중심으로 진행하던 활동을 올 하반기부터는 경북내 다른 도시인 포항, 경주 등까지 넓혀나갈 예정”이라고 설명했다.

삼성전자는 어려웠던 제조업 공장에 삼성의 DNA를 전파해 나가면서 한계에 부딪친 제조 산업에 활력을 불어넣고 있다. 삼성의 제조 철학과 추진 방법을 전수받은 중소업체는 생산성이 향상되면서 어려웠던 상황에서 점차 안정화로 돌아서고 있다.

지속해서 삼성이 스마트팩토리를 중소기업에 전파, 생산라인을 향상시키고 비효율적인 공정을 타파해 나간다면 다시 한 번 제조업이 새롭고 혁신적인 변화를 맞게 될 것이다.